Como evolucionar del mantenimiento preventivo al predictivo

Intervenciones planificadas

El mantenimiento de la maquinaria industrial está directamente vinculado a la eficiencia de los procesos productivos y, por consiguiente, a la rentabilidad de las empresas. El tiempo de trabajo de una máquina es dinero, de ahí la importancia de procurar que rindan al máximo.

En las últimas décadas el cuidado de los equipos se ha llevado a cabo mediante intervenciones planificadas basadas en el factor tiempo: vida del aparato y horas de uso. El objetivo del conocido como mantenimiento preventivo, es evitar averías y fallos que ocasionen paradas no planificadas, a través de acciones correctivas programadas. Bajo estos parámetros, los calendarios operacionales se diseñan en función de las indicaciones genéricas del fabricante y las estimaciones de uso, desgaste o deterioro de los operarios… con independencia del estado real de funcionamiento de la máquina.

El mantenimiento preventivo, en definitiva, busca anticiparse a los problemas que pueden generarse por el propio funcionamiento normalizado de los equipos, mediante inspecciones y acciones programadas de revisión y reemplazo. Bajo estos parámetros de actuación, se sustituyen periódicamente aquellas piezas que sufren un mayor desgaste en base a la estimación de deterioro, que pueden cumplirse o no dependiendo de factores como incrementos o descensos de temperatura, por ejemplo.

Este sistema procura un mantenimiento continuo de la maquinaría industrial, pero lleva a la realización de muchas acciones no necesarias, como el reemplazo de piezas con vida útil, demasía de paradas programadas para efectuar inspecciones, o el empleo de tiempo del equipo humano en tareas recurrentes.

Mantenimiento predictivo: el calendario definido a las necesidades reales

Como todas las áreas empresariales, el mantenimiento ha sufrido en los últimos años una gran evolución impulsada por la transformación digital de los entornos productivos. Se ha dado un enorme salto pasando de la prevención a la predicción. ¿Y esto que supone? La respuesta es contundente: innumerables beneficios.

El mantenimiento predictivo dota a las empresas de análisis pormenorizados del funcionamiento de la maquinaria, que permiten saber cuál va a ser el momento óptimo, y hablamos a futuro, para realizar los mantenimientos requeridos, evitando paradas innecesarias, el recambio de piezas con vida útil y garantizando la detección de desgastes anómalos en el momento en el que se produzcan, por ejemplo.

Veamos más. El mantenimiento predictivo parte del rendimiento real de los equipos y no de un calendario definido de intervenciones ajeno las verdaderas necesidades de estos, es decir, se pasa de los calendarios fijos a los dinámicos. Para conseguirlo, se parte del aprovechamiento de los datos que segundo a segundo, incluso fracciones inferiores, genera cada máquina. Se monitorizan variables como temperatura, vibraciones, corriente o presión que, pasadas por el prisma de la algoritmia y la Inteligencia Artificial, facilitan una radiografía en tiempo real del verdadero estado de los equipos.

Simplificando un ejemplo, porque son muchas la variables monitorizadas e interconectadas, el aumento de la vibración de un sector puede indicar el deterioro anómalo de una pieza que ha de ser reparada de inmediato para evitar daños mayores y paradas dilatadas en el tiempo, lo que no sucedería en el mantenimiento preventivo, ya que las paradas se realizan bajo inspecciones programadas que pueden no coincidir en el tiempo con el desgaste inesperado y no evidente de una determinada pieza. Del mismo modo, la medición de parámetros correctos de manera continua ahorra las paradas calendarizadas para la realización de revisiones o mantenimientos programados, que solo se efectuarán cuando sean realmente necesarias, lo que se traduce en más tiempo de producción y, por tanto, en una mayor rentabilidad.

La base del mantenimiento predictivo y la gran diferencia que presenta respecto de los sistemas anteriores es, como estamos viendo, la monitorización constante, que facilita una visión completa del estado de salud de los equipos en tiempo real, permitiendo programar acciones bajo una filosofía data driven. Se adelanta, por tanto, a las necesidades de los aparatos; da las claves necesarias a los equipos de mantenimiento para optimizar los procesos de cuidado de las líneas, ganando horas de producción, y ofrece alertas tempranas de anomalías que requieren intervención, evitando averías de mayor calado costosas en tiempo y dinero. Además elimina la dependencia que supone la obligatoriedad de tener delante de la máquina a una persona conocedora del equipo.

​En consecuencia, se pasa de intervenciones por fallos sobrevenidos (que frenan la dinámica productiva) e inspecciones y cambios de piezas pautados (que arreglan fallos que no han tenido lugar y que pueden no tenerlo en un corto espacio de tiempo) a trabajar partiendo de lo que realmente está sucediendo en cada máquina, en cada momento. El mantenimiento predictivo reporta, por tanto, un importante ahorro de costes ya que, además de prever los fallos que pueden acontecer en función de las variables monitorizadas, permite programar con antelación los trabajos a realizar, teniendo un control total sobre tiempos, personal y suministros requeridos.