Captura de datos en planta. Desenmascarando la ‘Fábrica oculta’

No descubrimos nada nuevo si afirmamos que un objetivo prioritario de toda organización para maximizar sus cotas de rentabilidad es la reducción de costes. Estos pueden ser evidentes, por tanto fácilmente atajables; presumibles, lo que implica cierto grado de análisis y evaluación para su confirmación; u ocultos, los más interesantes, pero también los que siempre pasarán desapercibidos, si no se toman medidas específicas para pasarlos a la primera de las categorías.

Si los costes permanecen ocultos es porque no son apreciables a simple vista, lo que no quiere decir que no existan. Entonces, si no podemos verlos… ¿cómo podemos sacar a la luz los gastos innecesarios derivados de procesos con ineficiencias no sabidas o no perceptibles? La respuesta la encontramos en la digitalización de los procesos productivos. La tarea de búsqueda y evidenciación de los costes ocultos ha encontrado sus mayores y mejores aliados en la Analítica Avanzada de Datos y en la Industria 4.0, a través de la que podemos mejorar y optimizar los procesos productivos midiendo de manera objetiva y minuciosa su desempeño.

La automatización de la captura de datos de cualquier tipo de planta, a través de dispositivos IIot (Industrial Internet of Things) y sistemas MES (Manufacturing Execution System), permite conocer el rendimiento real de los negocios, y no solo el percibido, desenmascarando lo que se conoce como ‘fábrica oculta’, ‘fábrica escondida’ o ‘fábrica fantasma’, esa otra realidad que infiere en los procesos, pero que no se tiene en cuenta porque ni siquiera se conoce. La aplicación a la cadena de manufactura de la Inteligencia Artificial hace que emerja la parte de iceberg que permanece hundida, para poder así completar los análisis efectuados mediante la puesta en relación de toda la información, no solo la disponible, sino la existente.

Ya sean datos generados por el PLC que gobierna la maquinaria, incidencias declaradas por el personal operativo de planta y/o almacén, o información presente en los sistemas de MRP, MES o GMAO, gracias a la Industria 4.0 se pueden compilar y procesar de manera conjunta, para medir e interrelacionar todos los parámetros de negocio, obteniendo una visión global. Estos análisis, además, sientan las bases para posteriores estudios de rendimiento o cálculo de OEE, mejora continua de procesos (e-Kaizen), mantenimiento predictivo, y parametrización de la producción y predicciones.

Control del proceso de producción

Esta posibilidad de extraer y poder analizar el total de los datos generados en planta, posibilita un control exhaustivo, en tiempo real, de todo el proceso de fabricación desde su arrancada o paso primigenio, hasta la tenencia del producto acabado. De este modo, es posible identificar, en el mismo instante en el que se producen, fallas, bajadas de rendimiento, cuellos de botella o cualquier anomalía del proceso productivo, para proceder a su corrección.

Además, la automatización de la captura de datos, a diferencia de la toma manual de los mismos, garantiza la obtención de información fiable, exenta de errores, continua e instantánea, con la que poder controlar en todo momento la actividad acontecida (real) y compararla con la planificada o prevista (expectativas), para analizar la desviación entre ambas y, de nuevo, poder implementar acciones correctoras, incurriendo en la deseable mejora continua.

Pero para que los datos nos brinden estas utilidades tienen que ser procesados y presentados de manera legible. En el primero paso de esta fase los protagonistas son algoritmos matemáticos definidos para extractar y obtener la información necesaria en cada caso concreto. Posteriormente, la implementación de otra tecnología disruptiva, el Business Intelligence, traduce las series conseguidas en capas evidentes y no evidentes, ya tratadas en las operaciones matemáticas previas, y las transportan a cuadros de mando visuales, sencillos e intuitivos, adaptados a cada rol de usuario, facilitando la toma de decisiones a todos los niveles de ejecución, desde los operarios de planta, hasta los mandos directivos.

Beneficios de la captura de datos en planta

La obtención de información completa de los procesos industriales, visualizable en tiempo real en dashboards multiusuario, genera múltiples beneficios empresariales:

INFORMACIÓN OBJETIVA

La relación matemática de los datos medidos proporciona una visión objetiva de las correlaciones que afectan a los procesos. Se estandariza la metodología y se genera conocimiento de empresa.

AHORRO DE TIEMPO

La automatización de las tareas de recogida y colección de datos libera tiempo, que puede ser empleado en el proceso de producción o en el análisis de la información obtenida.

AUMENTO DE LA PRODUCTIVIDAD

Contar con toda la información de lo que sucede en planta segundo a segundo, facilita la toma de decisiones y otorga capacidad de reacción a los operarios, ganando en productividad, competitividad y rentabilidad.

INFORMACIÓN INSTANTÁNEA

Podemos comprobar la eficiencia de las máquinas, los costes de producción, la existencia y comportamiento de los cuellos de botella, paros o bajos rendimientos, y todos registros considerados críticos para el proceso en el mismo momento en el que las incidencias se producen.

EXAHUSTIVIDAD Y TRANSVERSALIDAD DE LA INFORMACIÓN

Los datos se recogen de manera constante y la información es completa. La automatización del proceso de trabajo ETL (Extract-Transform-Load) de los datos nos permite detectar cambios y generar un histórico optimizando a nuestras necesidades de procesamiento y almacenamiento. Ningún dato crítico escapa a la analítica.

Esta exhaustividad posibilita que la información pueda ser analizada por los distintos departamentos: calidad, producción, mantenimiento, gerencia… de cara a tomar las mejores decisiones orientadas a la estrategia particular de cada cliente.

Conclusión

La automatización de la captura de datos en planta permite conocer segundo a segundo el rendimiento real de los procesos, sacando a la luz información que permanecía oculta. El aprovechamiento de todas las series disponibles, tanto las evidentes y las presumibles, como las ocultas, aporta una visión completa y 100% objetiva de la cadena de manufactura, que evidencia la marcha de los procesos y facilita la toma de decisiones acertadas en todo momento, en todos los niveles departamentales.

La digitalización de los entornos empresariales posibilita efectuar una radiografía del entorno productivo, para analizar y tener pleno control de fallos mecánicos, fugas financieras, bajadas de rendimiento, mermas de calidad, etc. Al igual que ocurre en medicina, el conocimiento, la experiencia y la exploración del paciente ofrecen una visión general del posible problema, que es completada con pruebas diagnósticas para desvelar posibles patologías ocultas a simple vista o que escapan a la intuición del facultativo, es decir, para conocer la realidad de la situación, a partir de la que se establecerá el tratamiento adecuado.

Gracias a los avances que ofrecen las nuevas tecnologías y el camino emprendido hacia la Industria 4.0, podemos evidenciar el verdadero rendimiento de las empresas en tiempo real. La ‘fábrica oculta’ queda al descubierto poniendo fin a procesos ineficientes, optimizando el desempeño, reduciendo costes y, por tanto, aumentando beneficios y calidad.